Der Verbraucher hat heute hohe Erwartungen an Lebensmittel, die er zu sich nimmt. Geschmack und Genuss, Preis, ernährungsphysiologische sowie ethische Gesichtspunkte spielen eine große Rolle. Corporate Social Responsibility und nachhaltige Produktion erfreuen sich rasch wachsender Aufmerksamkeit. Nicht zuletzt erwartet der Konsument, dass das Lebensmittel sicher ist und er durch den normalen Verzehr keinen Schaden nimmt oder erkrankt. Verbraucherorganisationen und NGOs spielen in zunehmendem Maße eine Rolle in der Bewertung von Produkten und Herstellern.
Es ist Aufgabe des Gesetzgebers den Verbraucher möglichst umfassend zu schützen. Auf europäischer Ebene, auf Bundesebene und auf Länder- und Kommunalebene gibt es demnach diverse Strukturen, die sich mit dem Erlass und mit der Einhaltung der Rechtsnormen auf diesem Gebiet beschäftigen. Als Beispiel sei hier die – in Deutschland dezentral organisierte – Lebensmittelüberwachung genannt, die in den Lebensmittelbetrieben Kontrollen, Besichtigungen und Probenahmen durchführen.
Für die Lebensmittelindustrie ist es entscheidend, Prozesse und Produkte so zu gestalten, dass der Verbraucher nicht gefährdet wird. Die Folgen können von einer einzelnen Verbraucherbeschwerde, bis hin zum öffentlichen Rückruf oder gar Betriebsstätten-Stilllegung führen. Es gibt eine Reihe von Maßnahmen, die in Produktion und Technik umgesetzt werden können, um solche Risiken zu minimieren.
Der Chef muss es vorleben
Rein gefühlsmäßig erschließt sich diese Vorgabe von selbst, denn nur wenn der Unternehmer selbst, oder der von ihm eingesetzte Geschäftsführer, sich für sichere Lebensmittelproduktion ausspricht, entsprechende Regeln und Verhaltensweisen vorgibt, und diese auch selbst, ist zu erwarten, dass auch das weitere Management und die Mitarbeiter seinem Beispiel folgen. Die Unternehmensleitung muss bei den Mitarbeitern ein Bewusstsein dafür schaffen, dass Verbrauchersicherheit und die Einhaltung der behördlichen und gesetzlichen Anforderungen unabdingbar sind. Dabei darf auf keiner Ebene des Unternehmens eine Verletzung dieser Grundsätze geduldet werden. Auf Papier hört sich das zunächst einfach an, jedoch wer zum Beispiel als Verantwortlicher über die Freigabe, Nacharbeit oder Vernichtung gesperrter Chargen entscheiden muss, sieht sich schnell mit dieser Thematik konfrontiert.
Ein gut funktionierendes QM-System ist das Mittel der Wahl, die Strukturen, Regeln und Verantwortlichkeiten zu definieren.
Einkauf entscheidet
Schon beim Einkauf der Rohwaren geht es los. Sie sollten so beschaffen sein, dass keine Gefährdung des Verbrauchers hervorgeht. Hier müssen mit dem Lieferanten entsprechende verbindliche Spezifikationen vereinbart werden. Deren Einhaltung sollte bei der Anlieferung kontrolliert werden. Des Weiteren gilt es, durch ein Lieferantenbewertungssystem, entsprechende Audits oder zumindest Werksbesuche sich darüber zu vergewissern, wie der Lieferant seinerseits die Qualität seiner Lieferungen sicherstellt.
Gleiches gilt für Verpackungsmaterialien, die mit dem Produkt in Berührung kommen sowie für Produktionsmittel, wie etwa Schläuche. Besonderes Augenmerk ist auf Verpackungen aus Kunststoff zu legen. Hier geht es vor allem um die Migration von unerwünschten Stoffen aus dem Verpackungsmaterial in das Lebensmittel, das je nach Mindesthaltbarkeitsdatum über längerer Zeit mit dem Verpackungsmaterial Kontakt hat. Hier gibt es einen umfassenden rechtlichen Rahmen, wie z.B. die Verordnung (EG) Nr.1935/2004 und die Bedarfsgegenstände-Verordnung. Die vorgeschriebenen Konformitätserklärungen sind vom Lieferanten abzufordern und aufzubewahren.
Der Verbraucher reagiert beim Thema Kunststoff mehr emotional als rational. Da mag der gefundene Wert auch noch so deutlich unter dem entsprechenden Grenzwert liegen, was nicht rein gehört soll auch nicht drin sein. Übrigens sind nicht nur Kunststoffverpackungen betroffen, auch Adventskalender aus Pappe waren vor einigen Jahren in den Nachrichten, weil die darin enthaltenen Schokofiguren Mineralölrückstände von Druckfarben aus dem Recyclinganteil der Pappe enthielten. Auch bei Verpackungsmaterial, das auf Rolle geliefert wird, kommt die bedruckte Außenseite zwangsläufig mit der Produktseite in Berührung und kann diese kontaminieren. Wer auf funktionale oder gar intelligente Verpackungen setzen will, soll diese im Voraus auf etwaige Risiken untersuchen.
Die Verpackung im Blickpunkt
Damit das Produkt unbeschadet zum Verbraucher gelangt, muss es zweckmäßig verpackt sein. Neben ihrer Aufgabe als Verkaufsförderungsinstrument hat die Verpackung das Produkt zusammenzuhalten, vor externen Einflüssen zu schützen (Keime, Sauerstoff, Licht) und die Produkteigenschaften zu erhalten. Von der Verpackung selbst soll keine Gefährdung ausgehen, zum Beispiel durch Migration oder Splitter. Sie soll aber gleichzeitig robust genug sein, in der Lieferkette und im Markt unversehrt zu bleiben. Schließlich muss die Verpackung auch noch die strapaziösen Bedingungen in der Einkaufstasche des Verbrauchers überstehen. Bei allen Verpackungen, vor allem aber bei den heute beliebten wiederverschließbaren Verpackungen, soll für den Verbraucher erkennbar sein, ob die Verpackung schon mal geöffnet wurde und möglicherweise Verderb oder gar Manipulation ausgesetzt war. Ein beruhigendes Knacken des Vakuumverschlusses beim Öffnen eines Marmeladenglases, der Sicherungsring eines Getränkeverschlusses, oder die einwandfreie Verschweißung einer Folie sind für den Konsumenten eine Garantie, dass er das Produkt ohne Gefahr genießen kann.
Ein Etikett mit falschen Angaben kann zu einem Rückruf führen, ebenso wenn das Etikett an sich richtige Abgaben enthält, jedoch auf dem falschen Produkt angebracht wurde. Hier muss der Lebensmittelhersteller entsprechende Sicherheitsmechanismen vorsehen, von der Druckfreigabe neuer Etiketten oder bedruckter Verpackungen, über die Eingangskontrolle bei Lieferung bis hin zur Applikation. Schließlich kann eine Vermischung von Etiketten schon beim Drucker passieren, oder wenn nach Ende der Produktion die übrig gebliebenen Etiketten wieder in das Etikettenlager gebracht werden. Mittels Bildverarbeitung ist es sehr gut möglich, das tatsächlich applizierte Etikett oder die gerade verarbeitete Verpackung mit dem laufenden Produktionsauftrag aus dem ERP System abzugleichen. Bei weniger automatisierten Anlagen ist die Checkliste, mit der der Mitarbeiter in bestimmten Intervallen ein verpacktes Produkt in die Hand nimmt, und nach festgelegten Kriterien prüft jedoch ebenso ein wirkungsvolles Instrument um die Richtigkeit des Prozesses zu prüfen und zu dokumentieren.
First time right
Der Produktionsprozess muss so gestaltet sein, dass die Anforderungen, die an die fertige Lebensmittel gestellt werden, jedes Mal erfüllt werden. Bei einer Pasteurisation zum Beispiel muss das Produkt durchgängig erhitzt werden und lange genug auf Pasteurisationstemperatur gehalten werden, damit in allen Bereichen des Produktes der vorgesehene keimtötende Effekt eintritt. Dazu sind die Anlagen entsprechend auszulegen und gegebenenfalls abzusichern, damit eine Manipulation durch Unbefugte unterbleibt. Eine Validierung nach Erstinbetriebnahme oder nach entsprechenden Umbauten oder Veränderungen und danach in regelmäßigen Abständen, gibt dem Betreiber die Sicherheit, dass der Prozess wie gedacht funktioniert.
Gerade bei Veränderungen an der Anlage ist ein systematisches Veränderungs-Management zu betreiben. Dabei werden im Vorfeld die Auswirkungen der Prozessänderung untersucht (inklusive der Auswirkungen auf die Arbeitssicherheit). Arbeitsanweisungen müssen revidiert und geschult werden, damit die Mitarbeiter von Anfang an den neuen Prozess richtig anwenden.
Nicht nur das Produkt als Ergebnis vom Prozess soll betrachtet werden, sondern auch der Prozess und die Produktionsanlagen selber sollten reinigungsfreundlich („Hygienic Design„) und wartungsfreundlich gestaltet werden. Produktreste sollten nach Produktionsende möglichst nicht in der Anlage verbleiben, oder sich schnell und effizient entfernen lassen. Eine Vermischung bei Chargenwechsel ist zu minimieren, um die Genauigkeit der Rückverfolgbarkeit zu erhöhen. Speziell, wenn im Betrieb Allergene verarbeitet werden, ist diese Vermischung unbedingt durch ein entsprechendes Design der Anlage und des Prozesses zu vermeiden.
Messen ist Wissen
Durch geeignete Prüfverfahren ist sicherzustellen, dass die vorgesehenen Prozessschritte eingehalten werden. Auch eine Messung von Hand, zum Beispiel mittels Thermometer, Waage oder Schablone, ist durchaus machbar, so lange das Prüfmittel einer Prüfmittelüberwachung unterliegt, die Prüfintervalle zweckmäßig gewählt sind und eine lückenlose Dokumentation stattfindet. Dabei müssen auch solche Werte dokumentiert werden, die außerhalb der Spezifikation liegen. In einer Arbeitsanweisung muss für den Bediener dann deutlich niedergeschrieben sein, wie in einem solchen Fall zu handeln ist (Nachjustieren der Maschine, Anlagenstopp, Schichtleiter oder QS benachrichtigen etc.). Ein Manufacturing Execution System (MES), das mittels in-line Sensoren und Messtechnik den Prozess überwacht und dokumentiert, ist natürlich sehr hilfreich, entlässt den Betreiber aber nicht aus der Pflicht der Prüfmittelüberwachung. Nicht nur Messwerte sind zu überwachen, sondern auch Anlagenzustände, wie Ventilstellungen, Dosieranlagen, Position von Schwingbögen oder anderen kritischen Anlagenteilen.
Kontamination vorbeugen
Eine Kontaminierung des Produktes durch Fremdstoffe oder Fremdkörper ist zu vermeiden, in dem das Produkt zum Beispiel in einer geschlossenen Anlage oder Behälter verarbeitet oder transportiert wird. Es muss gewährleistet sein, dass keine gefährdenden Materialen überhaupt in die Produktionshalle geraten können. Die bekanntesten Vertreter dieser Gruppe sind Glas, Holz und Schädlinge. Bei Glas (ausgenommen Verpackungsmaterial) ist ein Glaskataster sinnvoll, nachdem zunächst aus der Produktionshalle alles nicht notwendige Glas systematisch verbannt wird. Leuchtarmaturen können so ausgeführt werden, dass die Leuchtmittel selbst bei Bruch keine Gefahr darstellen. Trinkflaschen, Uhren, Handys und sonstige Glasgegenständen der Mitarbeiter dürfen nicht mehr in die Produktion gebracht werden. Meist bleiben nur wenige Instrumente für die Prozesskontrolle, die im Glaskataster verzeichnet werden und die periodisch auf Vollständigkeit und Unversehrtheit geprüft werden.
Bei Holz kann man schon viel gewinnen, wenn man auf den Einsatz von Holzpaletten in der Produktion verzichtet und generell den Einsatz von Holz vermeidet. Dies ist nicht immer machbar, sollte jedoch trotzdem angestrebt werden, zum Beispiel durch eine räumliche Trennung der Palettieranlagen vom eigentlichen Produktionsraum. Kleine Materialmengen, wie Etiketten, können auf andere Ladungsträger umgepackt werden.
Für Schädlingsbekämpfung ist es sinnvoll, einen Dienstleister mit dieser Aufgabe zu beauftragen. Fenster sind, sofern sie geöffnet werden dürfen, mit Insektenschutzgittern zu versehen. Türen sind dicht schließend auszuführen; sie sollten außerdem geschlossen bleiben. Letzteres ist weniger trivial als es klingt, vor allem im Sommer oder in der Nachtschicht lohnt sich ein prüfender Blick. Ein wirksames Be- und Entlüftungskonzept ist eine gute Voraussetzung für die Einhaltung der Regeln.
Für die Mitarbeiter in der Produktion ist ein Hygienekonzept unverzichtbar. Dazu gehören Schulungen, zweckmäßige Arbeitskleidung, Umkleide- und Aufenthaltsräume sowie Regelungen zum Tragen von Schmuck, Uhren und Eheringen. Rauchen am Arbeitsplatz ist schon generell verboten. Wer nicht unliebsam überrascht werden will, schafft jedoch Regelungen für Raucherpausen an gekennzeichneten Orten. Ebenso müssen Essen und Trinken geregelt werden.
Spurensuche
Der Lebensmittelhersteller muss jederzeit in der Lage sein, eine beanstandete Charge des Endproduktes zum Vorlieferanten der Rohware und umgekehrt bei jeder Charge der Rohware die daraus fabrizierten Endprodukten bis zum Abnehmer zurück zu verfolgen. Dies gilt auch für alle Materialien, die mit dem Lebensmittel in Kontakt kommen, wie primäres Verpackungsmaterial, Strohhalme oder mitgelieferte Plastikgabeln.
Die Chargen von Rohwaren und Verpackungsmaterialien sind ab dem Wareneingang zu dokumentieren und zu kennzeichnen. Bei jedem Prozessschritt muss festgehalten werden, welche Materialchargen in die Produktcharge einfließen. Dies kann durch händische Aufschreibung geschehen; vorteilhaft ist vor allem eine rechnergestützte Lösung oder eine Integration in das MES, um eine schnelle Auswertung im Ernstfall (und beim Audit) zu gewährleisten. Scannerlösungen bieten eine schnelle Methode, Strichcodes vom Lieferanten direkt in das System einzulesen und sogar auf Richtigkeit zu prüfen. Damit kann der Mitarbeiter noch vor dem Einbringen in der Produktion gewarnt werden, wenn im Lager die falsche Palette gewählt wurde. Sind keine Strichcodes vorhanden, kann beim Wareneingang ein entsprechendes Etikett schnell erstellt und angebracht werden.
Risiko-Analyse
Jeder Lebensmittelhersteller in Deutschland ist verpflichtet, eine Gefahrenanalyse durchzuführen und kritische Lenkungspunkte zu identifizieren, in dem er eine HACCP Studie durchführt (Hazard Analysis and Critical Control Points). Dabei sind für alle Rohstoffe (inklusive gesperrter Chargen zur Nacharbeit) und alle Prozessschritte die Gefährdungen für den Verbraucher zu untersuchen. Dabei kann es sich um chemische (etwa Reinigungsmittel im Produkt), mikrobiologische (Infektion der Ware mit Mikroorganismen, Verderb) oder physikalische Gefährdungen (zum Beispiel Glasscherben) handeln.
Danach müssen die Schritte im Prozess benannt werden, bei denen diese Risiken ausgeschlossen oder auf ein akzeptables Maß minimiert werden. Ist ein solcher Prozessschritt nicht vorhanden, muss das Prozessdesign unter die Lupe genommen werden, und nach geeigneten Möglichkeiten der Risikominimierung gesucht werden.
Die Bewertung kann durch Ermittlung einer Risikopunktzahl erfolgen. Dabei werden die möglichen Auswirkungen auf den Verbraucher, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Gefährdung, und die Wahrscheinlichkeit des Erkennens des Fehlers mit einer Punktzahl von 1 bis 10 versehen, und miteinander multipliziert. Diese Zahl erlaubt es, die Höhe der Gefährdung einzuschätzen.
Gibt es keinen nachgelagerten Schritt im Prozess, an der die Gefahr beseitigt wird, so wird die Überwachung dieses Verfahrensschrittes zum kritischen Kontrollpunkt (CCP). Kritische Grenzen und einen entsprechenden Prüfplan für den zu überwachenden Wert (zum Beispiel die Pasteurisationstemperatur, oder die ordnungsgemäße Funktion einer Röntgen-Inspektionsanlage) müssen festgelegt werden sowie eindeutige Lenkungsregeln bei der Verletzung dieser Werte. Das HACCP Konzept wird von einem geschulten HACCP Team erstellt, regelmäßig überprüft und dokumentiert.
Umgang mit Allergene
Werden im Betrieb Allergene verarbeitet neben Produkten, die an sich keine Allergene aufweisen, ist ein gutes Allergenmanagement erforderlich. Zunächst sind die Produkte, die Allergene enthalten, verpflichtend zu kennzeichnen. Im Rahmen der Produkthaftung ist es möglich, auch die anderen Produkte zu kennzeichnen (die sogenannte „Spurenkennzeichnung„). Um das Allergenmanagement kommt man allerdings nicht herum. Grundsätzlich muss man schon beim Vorlieferanten anfangen und sämtliche Abteilungen des eigenen Unternehmens betrachten, um eine Kreuzkontamination auszuschließen. Strikte Trennung in der Lagerhaltung und beim Transport sind notwendig. In der Produktion selber kommt es auf die Produktreihenfolge an sowie auf eine effektive Reinigung nach der Allergenproduktion, die gewährleistet, dass keine Produktreste zurückbleiben. Diese Reinigung soll auf ihre Effektivität geprüft werden, etwa durch eine Validierung.
Fazit und Ausblick
Die Lebensmittelindustrie hat heute alle Mittel in der Hand, einwandfreie Produkte auf den Markt zu bringen. Organisatorische Maßnahmen überschneiden sich vielfach mit bereits vorhandenen oder noch einzuführenden QM-Systemen. Nach Stand der Technik ist bereits vieles möglich, hier darf natürlich die Wirtschaftlichkeit nicht außer Acht gelassen werden. Letztendlich muss sich das Unternehmen dann die Frage stellen, ob eine verantwortungsvolle, sichere, und wirtschaftliche Produktion möglich ist, oder ob vielleicht ein anderes Produkt oder ein alternativer Prozess angedacht werden muss.
In unserer schnelllebigen Welt findet die Meinungsbildung in einem rasanten Tempo über Social Media statt. Eine kritische Veröffentlichung durch eine Verbraucherorganisation oder eine NGO kann schnell zu einem Flächenbrand werden. In einer Krisensituation sieht sich der Lebensmittelhersteller vor der Aufgabe, möglichst schnell Daten und Fakten auf den Tisch zu legen. Dies ist nur möglich, wenn er sich im Vorfeld damit beschäftigt hat.
Rutger van Rossem ist Interim Manager, Berater und Projekt-Manager für die Getränkeindustrie. Als Diplom-Ingenieur für Brauerei und Getränketechnologie liegt sein Fokus auf der technischen Seite der Branche. Nach seinem Studium in Weihenstephan konnte er 29 Jahre Erfahrungen sammeln in namhaften Unternehmen der Brauerei-, Mälzerei- und Getränke-Industrie. Als gebürtiger Niederländer, und nach Stationen in Kanada, Frankreich und Belgien nennt er nun schon seit Jahrzehnten Hamburg sein Zuhause.
Sie erreichen ihn am besten über:
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